(06月01日)近年来煤化工产业技术创新成果扫描：华体汇官网登录入口

12或者创意，或者消失美国创意学者比尔-萨波里纳的这句格言，好像专为当今中国煤化工行业量身定做。近几年，在环境约束增大、政策飘忽不定、石油价格急速暴跌造成成本优势弱化、各方非议激增、项目投资降温等极为有利的情况下，记者辨别找到，面临艰难，我国煤化工行业不仅没软弱，反而迎难而上。大大的技术创新密码了一个又一个制约行业身体健康发展的难题，沦为承托中国煤化工发展的脊梁。

煤转化成技术创新多2016年3月4日，参与全国两会的全国人大代表、中科院院士包信和透漏：其率领的团队创造性地研发出有合成气低选择性一步反应取得低碳烯烃技术。这一消息立刻引发国内外化学界、学术界、能源界的很大注目。业内普遍认为：该项发明者是煤转化成领域里程碑式的重大突破、将政治宣传沿用90多年的费托制备路线。涉及专家认为，之所以取得如此之低的评价，是因为该技术创造性地使用部分还原成的填充氧化物不作催化剂。

这种催化剂兼备金属催化剂和分子筛的双重功能，反应过程中，可使一氧化碳分子在催化剂氧缺失位上导电并离解，气相氢分子选择性地与离解分解的碳原子反应，分解亚甲基自由基，而催化剂表面的一氧化碳离解分解的氧原子偏向于与另一个一氧化碳反应，构成二氧化碳。亚甲基自由基不出催化剂表面逗留或再次发生表面聚合反应，而是很快转入分子筛孔道，在孔道限域环境中展开酌状偶联反应，定向生成低碳烯烃。由于是以一氧化碳替代氢气来避免烃类构成中多余的氧原子，在不转变二氧化碳总废气的情况下，该技术抛弃了费托工艺中水煤气转换反应，从原理上首创了一条低耗水、低耗能的煤炭洗手高效转化成新途径。而据记者理解，类似于震撼国内外的煤转化成创意技术，近几年在我国煤化工领域层出不穷。

2010年8月8日，使用中科院沈阳化物所等单位联合开发的煤经甲醇制低碳烯烃工业化技术建设的神华张家口60万吨/年甲醇制低碳烯烃项目投料试车顺利，使我国甲醇制低碳烯烃工业化技术乘势打破德国鲁奇、美国UOP等企业，超过世界领先水平。据甲醇制低碳烯烃技术首席科学家、沈阳化物所副所长、中国工程院院士刘中民透漏，近几年，他们的研究未间断，时隔甲醇制低碳烯烃一代、二代技术之后，大化所研究人员又顺利研发了甲醇甲苯制对二甲苯、甲醇制对二甲苯联产低碳烯烃、丙烯特乙酸制乙醇及异丙醇、钴基催化剂费托合成油，以及煤制甲醇经二甲醚制乙醇等新技术。2013年3月，由清华大学与华电煤业化工集团联合开发的甲醇流化床制芳烃通过了中国石油和化学工业联合会的组织的技术成果鉴定，专家组确认该技术超过同类技术国际领先水平。

同时指出：该技术用于一种催化剂已完成了甲醇制芳烃、轻烃制芳烃和苯、甲苯甲醇烷基化的高效转化成，具备较高的芳烃选择性，切断了由煤制芳烃的关键步骤甲醇制芳烃过程，构成了具备几乎自律知识产权的甲醇流化床制芳烃成套工业技术，整个过程甲醇转化率高达99.99%，产品中芳烃占到74.47%。其中，对二甲苯占到比多达50%。这也是世界首个单一甲醇为原料生产芳烃的工业化技术，打开了芳烃原料多元化的新纪元。

目前，煤基甲醇流化床制芳烃工业化样板项目早已启动，正在积极开展前期工作的大型工业化项目多达5个。中科合成油技术有限公司时隔发售浆态床铁系催化剂费托煤制油技术并构建工业化应用于后，顺利研发出有单反应器50万吨/年大型设备。2015年6月投产的陕西未来能源化工有限公司年产百万吨煤间接制油装置，使用了兖矿集团自律研发的低温费托制备技术，其单系列114万吨/年的生产能力，科国内之最。

再加此前神华集团研发并经工业化应用于检验的煤必要液化技术，以及陕西缩短石油集团研发的煤油共炼技术，我国煤制油技术整体水平世界领先。而在业内仍然注目的煤气化技术方面，经过不懈努力，我国不仅挣脱了对国外技术的倚赖、完结了引入消化吸收的过程，构建了全面自主创新，而且整体技术超过世界领先水平。由华东理工大学与山东兖矿集团共同开发的多燃烧室对置式水煤浆气化技术，单炉日处置煤量超过3000吨，现有55台气化炉投入使用，签下气化炉高达113台;我国自律研发的清华炉、航天炉、两段式干粉煤气化炉、无烟煤高效转化成炉等皆构建了工业化应用于;陕西缩短石油集团正在加装调试的大型输送床气化炉(KSY)一旦投放运营，日投煤量平均5000吨，沦为世界煤气化史上的巨无霸。另外，河北新奥集团与中科院山西煤化所联合开发的煤氢化气化技术、中国矿业大学(北京)梁杰博士团队研发的煤地下气化技术等世界前沿技术也已完成中试，将要建设大型工业化样板装置。

煤浸渍领域的创意某种程度可圈可点。仅有2015年，就先后有陕煤化技术研究院有限公司与北京柯林斯约科技发展公司联合开发的气化低阶煤浸渍一体化技术、神木天元化工有限公司与华陆工程科技有限公司联合开发的低阶粉煤浸渍制备无烟煤两项技术通过了技术鉴定。还有，河南龙成集团研发的低阶煤转动床浸渍技术、神木富油能源科技公司与涉及院所联合开发的粉煤液体热载体较慢浸渍技术、北京神雾集团研发的无热载体蓄热式转动床浸渍技术竣工工业化样板装置。

而早已投料试车的陕西缩短石油集团研发的输送床煤气化浸渍一体化技术(CCSI)一旦取得成功，将构建煤浸渍与气化的无缝接入，其能效将约行业领先水平。深加工技术全面开花除了煤转化成技术外，其他煤化工深加工的技术创新，也在近几年间呈圆形全面开花之势。

在还包括煤焦油在内的劣质油加工方面，陕煤化集团神木富油能源科技公司2012年研发了固定床中低温煤焦油仅有馏分氢化多产中间馏分油成套工业化技术，上海新佑能源科技有限公司于2014年研发出有沸腾床劣质油加工技术，同年，陕西缩短石油集团研发了漂浮床氢化技术;2015年，北京三聚环保新材料股份有限公司和北京华石牵头能源科技发展有限公司联合开发了超级漂浮床加工技术，上述技术目前皆早已构建了工业化样板应用于，攻下了诸多世界性难题，使我国劣质油加工技术挤身世界前茅。2014年12月，由山东玉皇化工有限公司与清华大学联合开发的甲醇制聚甲氧基二甲醚工业化技术被中国石油和化学工业联合会检验为正处于世界领先水平;缩短石油集团根据自身油气煤富集于一身的特点，创造性地将煤化工、天然气化工和石油化工耦合，竣工全球首套煤气油综合利用样板项目;经过持续改良优化，内蒙古通辽金煤化工有限公司使用中科院福建物构所研发的煤制乙二醇技术建设的全球首套煤制乙二醇工业化样板装置，2015年下半年以来构建满负荷运营，扣除乙二醇产品几乎符合聚酯行业质量拒绝，标志着我国煤制乙二醇工业化技术超过世界领先水平。

地处西北边陲的新疆天业集团，对电石氯碱行业的贡献功不可没。2011年，该公司针对电石法聚氯乙烯汞触媒污染问题，顺利研发了较低汞触媒并构建工业化应用于，使中国氯碱企业以求从容应对《水俣公约》带给的约束和影响。该集团利用电石炉尾气相继竣工20万吨/年产品质量合乎聚酯行业拒绝的乙二醇生产能力，则首创了电石炉尾气制高端化学品的先河。

该公司还合力多家科研院所研发的等离子体煤制乙炔工艺，现竣工5兆瓦中试装置，规模与技术全球领先。2009年5月哈尔滨工业大学教授韩洪军团队研发了多级生化处置(EBA)技术。该技术将外循环厌氧技术、生物减美浓技术、多级厌氧/好氧干氮技术构建，相结合高密度溶解、高级水解、曝气生物滤池和多效冷却技术，构建了对煤化工废水的深度处置，基本构建了废水零排放。

利用该技术，现竣工中煤龙化哈尔滨煤化工有限公司和中煤图克大化肥废水零排放两个样板基地。北京沃特尔水技术股份公司则研发了适用范围普遍的于是以渗入技术。针对后遗症煤化工废水零排放最后一公里的浓盐废水结晶盐分离出来难题，深圳能源资源综合利用研发有限公司牵头上海晶宇环境工程股份公司联合开发了煤化工浓盐废水资源化工艺技术，并通过两次现场小型试验和一次倒数分盐中型装置检验获得了顺利。

2016年1月18日，深圳能源资源综合利用研发有限公司顺利中标内蒙古伊泰煤化工公司120万吨/年精细化工项目低美浓盐水冷却和结晶EPC总包工程。据该公司煤化工废水事业部市场总监吴春莲女士讲解，将利用深能资源和晶宇环境核心技术，通过化学软化溶解高倍稀释提纯单元冷却稀释分级结晶潮湿包等工序，为我国煤化工行业打造出首个确实需要构建废水零排放及杂盐分离出来制备与资源化利用的样板工程。另据理解，上海安赐环保科技公司研发的类似板组+质地纤维除雾除尘技术，可使经钙法副产物后的尾气除尘符合5毫克/立方米拒绝，且运营成本比现有湿法电厂副产物还较低。

陕西缩短石油集团与西北大学、陕西省能源化工研究院联合攻关的二氧化碳捕集与驱油技术，早已分别在陕北靖边和吴起两个油田展开了驱油提升采收率样板试验，获得了显著效果。该成果也因此转入《中美气候变化工作组递交第七轮中美战略与经济对话的报告》。

神华集团相结合鄂尔多斯百万吨煤必要液化项目建设的我国首个10万吨/年碳捕集与报废工业化样板项目，截至2015年4月，早已总计流经二氧化碳30.2365万吨，捕集尾气近1.8亿标准立方米，被石化联合会检验为项目创新性强劲、总体超过国际先进设备水平，在低孔低渗咸水层二氧化碳报废技术方面超过国际领先水平。中国工程院院士、四川大学校长杜和平团队研发的二氧化碳矿化发电技术，则通过二氧化碳与电石渣、有机废碱、水泥粉尘以及钢渣等工业碱性废物再次发生矿化反应，在烧结二氧化碳的同时，可将矿化过程产生的化学能转化成电能，并联产高附加值的碳酸氢钠。

中科院青岛生物能源与过程研究所、河北新奥集团等单位，现分别研发了微藻排放量煤化工二氧化碳技术并竣工中试基地。随着技术的更进一步突破和微藻面积的不断扩大，未来将打造出二氧化碳微藻生物柴油产业链，构建二氧化碳资源化利用煤化工领域的技术创新还惠及其他领域。

2015年10月，美国《电力杂志》评选2015年度世界顶级火力发电厂，上海外高桥第三发电有限责任公司沦为中国火电厂唯一得奖企业。理由是其通过烟气余热利用、广义回热、改进型自来水回热、改进型锅炉启动、液体颗粒风化预防等一系列技术革新与创意，以及严苛的副产物脱硝除尘与选择性催化剂还原成等措施，使投放运营的21000兆瓦燃煤超强超临界发电机组的净效率超过45%以上的世界领先水平，且氮氧化物、二氧化硫、烟尘、黑格曼指数等指标高于天然气发电机组废气指标，为全世界燃煤发电行业竖立了标杆。追根溯源，上述技术非常一部分来自煤化工领域的实践中。

在工业锅炉领域，陕西煤业化工新型能源有限公司利用自有技术和类似加工工艺，以神木地区优质末煤为原料，调配加工成粒径只有20～30微米的超细煤粉，同时合力涉及锅炉企业和科研院所，研发出有高效煤粉锅炉。两者融合用于后，由于超细煤粉粒径小、比表面积大，当其以雾态喷入高效煤煤粉锅炉的炉膛并与空气充份认识后，之后能构建低温较慢自燃，从而大幅度削减了氮在高温下被水解为氮氧化物的概率，明显提高了煤的燃尽亲率和锅炉热效率。该公司竣工并运营的多个高效煤粉锅炉经环境主管部门监测找到：其煤的燃尽亲率多达98%，锅炉热效率多达90%，分别较传统链条式锅炉提升30%和25%，节煤30%以上，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物废气浓度不仅近高于GB13271-2014《锅炉大气污染物排放标准》中规定的燃煤锅炉大气污染物排放限值，甚至高于该标准中拒绝最严苛的重点地区燃气锅炉大气物污染物尤其废气限值。

这一成果，为我国大量不存在的高耗能、低废气、高污染燃煤工业锅炉的节约能源改建说明了方向，被业内被誉为探寻出有又一条煤炭洗手高效利用的崭新路径。神华集团则与空军经过3年联合攻关，于2015年8月顺利发售煤基喷气燃料。这一成果不仅标志着我国在煤基喷气燃料研究领域早已超过国际领先水平，而且由于煤基燃料比根本性，同等容积存储油品多，有助我国战斗机飞得更高更加近，具备根本性战略意义。2016年初，神华宁煤集团陆续中举生产量1101SC、1148TC两个牌号的中高融指皆凝聚丙烯产品。

前者是无纺布专用漆，后者为薄壁塑料用料，从而落幕了该公司煤制聚丙烯装置不能做到生产标准化料的历史。

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